ArcelorMittal planta ideias de preservação

Entre os muitos afluentes que cortam o rio das Velhas em Minas Gerais, o rio Taquaraçu tem importância vital e é um dos trechos com melhores condições hídricas de toda a bacia. Para garantir a qualidade da água, é necessário preservar as matas ciliares desse curso d’água, essenciais para evitar o assoreamento na região. Nesse sentido, a ArcelorMittal, empresa do setor siderúrgico que tem uma unidade na região, decidiu compensar as emissões de gases de efeito estufa gerados no transporte rodoviário de seus produtos construindo um viveiro, onde serão plantadas mudas que serão destinadas à recuperação de matas ciliares, de nascentes ou de áreas degradadas.

Como calcular as emissões

A Seqtra é uma empresa de transporte rodoviário criada em 2009 e que tem a sustentabilidade no centro de seus projetos. Com base em um levantamento sobre as emissões de poluentes na área de transporte de cargas, realizado em 2008, a Seqtra percebeu que os setores de mineração e siderurgia, juntamente com o transporte rodoviário, seriam os maiores poluidores dos próximos 30 anos. Assim nasceu o desafio da empresa de criar um processo sustentável para o transporte de aço.

Para saber a quantidade de poluentes que estava emitindo, a empresa decidiu criar um software chamado SLIIC (Soluções Logísticas Inteligentes & Itens Controlados). O programa conta com vários parâmetros para calcular a emissão de gases de efeito estufa no transporte de um trecho por caminhão, como o plano da rota, a condição da estrada, o relevo (retas, subidas ou descidas) e o modelo do caminhão.

“Ao final da viagem, o sistema avisa quantos quilômetros foram rodados, o consumo de diesel e a quantidade de emissões de gases estufa. Uma empresa de auditoria independente contratada pela Seqtra verifica se as informações calculadas por nós estão corretas para checar esses dados com o GHG Protocol (protocolo padrão utilizado por empresas e governos em todo o mundo na medição de gases estufa). Após este processo, a Seqtra elabora um relatório, que é enviado periodicamente para as empresas terem esse balanço”, explica Dário Palhares, presidente da Seqtra.

O software é adaptado para a atividade de cada empresa que contrata a Seqtra. “Das configurações do SLIIC, 70% são padrão e os outros 30% deverão ser customizados de acordo com a empresa ou com o modal que implantar a ferramenta”, explica Palhares.

O projeto de compensação dos gases estufa produzidos durante o transporte dos produtos da Arcelor-Mittal começou no início de 2010. Para fazer essa compensação, era necessário saber a quantidade de gases gerados, o que resultou na contratação da empresa Seqtra, que fazia o transporte rodoviário da unidade que a ArcelorMittal mantém no município de Sabará, Região Metropolitana de Belo Horizonte, aos pontos de distribuição das regiões Sul e Sudeste e calculou o total das emissões no ano de 2009.

Por meio de um software desenvolvido especialmente para o cálculo dessas emissões, a Seqtra consegue medir a quantidade de dióxido de carbono (CO2) emitida por sua frota de caminhões em cada trecho percorrido pelos caminhões (veja Box). Assim, a ArcelorMittal passou a ter um verdadeiro raio-X dos gases que o transporte de seus produtos liberava na atmosfera.

Com os números das emissões em mãos, a próxima etapa seria compensar esses gases. “Em um primeiro momento, o total de CO2 emitido foi compensado com a compra de créditos de carbono do mercado voluntário. Além desse tipo de compensação, pensamos que outra importante contribuição poderia ser a destinação de recursos para preparação e plantio de mudas de árvores destinadas à recuperação de matas ciliares, de nascentes ou de áreas degradadas”, explica o gerente de Meio Ambiente da ArcelorMittal, José Otávio Andrade Franco.

A partir daí surgiu a ideia da criação de um viveiro de mudas em terreno cedido em comodato pela ArcelorMittal Sabará na Usina Hidrelétrica Madame Denise, situada no município de Taquaraçu de Minas, na Região Metropolitana de Belo Horizonte. A empresa já participava do subcomitê de bacias hidrográficas do rio das Velhas, Taquaraçu e Sabará com a intuito de fortalecer parcerias de preservação do meio ambiente na região.

Em diálogo com representantes do Projeto Manuelzão, da Universidade Federal de Minas Gerais (UFMG), a empresa cedeu a área de 1.275 m² ao Programa de Recuperação Ambiental da Bacia Hidrográfica do Rio Taquaraçu. O espaço abrigará um centro de apoio e um viveiro de 588,6 m² para o plantio de quase 24 mil mudas de árvores de espécies do Cerrado e da Mata atlântica.

O Projeto Manuelzão ajudará na parte técnica da instalação do viveiro, dando suporte na escolha das mudas e no diagnóstico das áreas a serem recuperadas. “O viveiro é apenas uma parte do nosso trabalho de recuperação da bacia do Taquaraçu. A articulação de diversos segmentos da sociedade nesse projeto está sendo essencial para o trabalho de preservação da região”, explica o presidente do comitê da bacia do Rio das Velhas e um dos coordenadores do Projeto Manuelzão, Rogério Sepúlveda.

A ideia é que o viveiro em Taquaraçu seja apenas o primeiro de muitos. “O objetivo é investir em um projeto próximo da unidade industrial, junto à comunidade. Este projeto será um piloto que as par-cerias pretendem expandir para outras regiões”, explica José Otávio. O viveiro tem previsão para estar concluído até o final desse ano.

A bacia do Taquaraçu tem cidades com áreas de agropecuária e o desmatamento avança na região. “As nascentes estão secando nessas áreas. O assoreamento está aumentando por conta do desmatamento para criar áreas de pastagem. Com a recuperação da mata ciliar por meio dessas mudas que virão dos viveiros, evitamos o assoreamento e aumentamos a vazão e a qualidade da água na região”, explica a analista ambiental e coordenadora do Subcomitê do Rio Taquaraçu, Derza Nogueira.

Para a analista, o projeto do viveiro que será desenvolvido pela ArcelorMittal com os parceiros na bacia do Taquaraçu tem caráter pioneiro, pois traz benefícios imediatos e próximos à comunidade que vivencia a atividade da ArcelorMittal. “Antes, as compensações eram feitas em outros lugares mais distantes e a comunidade não percebia os resultados. Agora, a compensação é feita próxima da atividade industrial e beneficia essa mesma comunidade”, explica.

Derza Nogueira ressalta que a população local precisa da água do Taquaraçu para sua sobrevivência. “Essa região ainda precisa e muito da água do rio. Essas medidas de preservação e recuperação de mata ciliar ficam mais baratas do que quando a situação estiver pior, com um rio assoreado e poluído”, conclui.

O presidente da Seqtra, Dário Palhares, empresa que calculou as emissões da ArcelorMittal, ressalta que o viveiro continuará em funcionamento mesmo depois de compensadas as emissões, ultrapassando o propósito inicial da iniciativa. “Mesmo depois de o viveiro haver alcançado seu objetivo, a compensação das emissões, ele continuará com a comunidade, pois trata-se de um projeto social que vai gerar renda e progresso para a região. Estamos dando um passo a mais ao incluir a sociedade nesse processo”, destaca Dário Palhares.

A matemática da Compensação

• Em 2010, a ArcelorMittal emitiu 1.234,79 tonelada de CO2/equivalente no transporte de seus produtos, valor calculado pela Seqtra.

• Cinco mudas plantadas compensam 1 tonelada de CO2/equivalente. Portanto, para compensar 1.234,79 tonelada de CO2 são necessárias 6.173,95 mudas.

• O viveiro na usina Madame Denise tem capacidade para 24 mil mudas, o que será suficiente para neutralizar as emissões da ArcelorMittal em 2010.

Fonte: Edição Especial - Indústria e Meio Ambiente (17 agosto 2011) - http://www.sinpapel.com.br/Noticias/noticias3101RevistaMeioAmbiente.pdf

Estados em Trincheiras Opostas

Fonte: www.siderurgiabrasil.com.br

Controle rigoroso da movimentação do aço – Leonardo Almeida Zenóbio

Controle rigoroso da movimentação do aço – Leonardo Almeida Zenóbio

Siderurgia Brasil — Edição 74

O diretor de Planejamento e Logística da Usiminas, Leonardo Almeida Zenóbio, explica o funcionamento da logística de movimentação da empresa em entrevista exclusiva concedida à revista Siderurgia Brasil.

Siderurgia Brasil – Quando o aço termina o seu ciclo de produção, como ele é controlado ao chegar a área de estoque. Por código de barras, algum outro tipo de marcação, etiquetas, etc?
Leonardo Almeida Zenóbio – Todos os produtos da Usiminas são identificados por um número próprio. O controle é feito por código de barras nos produtos, que são estocados em áreas mapeadas de acordo com critérios de empilhamento específicos, facilitando a gestão e o rastreamento, minimizando e agilizando assim as movimentações internas.

SB – Normalmente, quanto tempo uma bobina ou um feixe de chapas, tarugos, vigas etc. permanecem na área de expedição?
Zenóbio – Toda a produção Usiminas obedece prazos estabelecidos com base no leadtime de produção e expedição, tendo como premissa o prazo em que o cliente deseja receber o produto. A Usiminas trabalha com diferentes modalidades de entrega: just-in-time, entrega programada e decendial. O tempo que o produto permanece na área de expedição varia de acordo com a modalidade específica de determinado cliente. Nos casos de entrega direta, os produtos ficam em média 48 horas para serem despachados, podendo ser menor, de acordo com a situação crítica ou a urgência de entrega. Para os casos de entrega programada ou JIT, os produtos são direcionados para os centros de distribuição para aguardar o prazo de entrega e a chamada para o cliente.

SB – Para retirar o aço do estoque há algum tipo de processo, como é a gestão deste processo?
Zenóbio – A Usiminas conta com Centros Integrados de Operações (CIO) capazes de mapear todo o processo das usinas, incluindo o processo de despacho e gerindo os estoques em processo e de produtos acabados. Eles funcionam 24 horas por dia, sete dias por semana e são peças fundamentais no processo de gestão da Usiminas. Especificamente para o processo de despacho, no CIO são envolvidas matricialmente as equipes de programação de despacho, movimentação interna (operação) e distribuição de vagões e caminhões (logística), buscando a convergência dessas ações para torná-lo mais ágil, mais produtivo e o mais econômico possível.

SB – Quais os equipamentos comumente utilizados para a movimentação do aço?
Zenóbio – Nas áreas de embarque das usinas e nos centros de distribuição, contamos com pontes rolantes e pórticos para a execução do embarque ferroviário ou rodoviário. Esses equipamentos são equipados com tenazes (para carregar bobinas) ou eletroímãs ou garras (para carregar chapas).

SB – Como é decidido se ele sai por caminhão, trem ou outro meio?
Zenóbio – O modal de transporte é definido de acordo com os seguintes parâmetros: necessidade ou localização do cliente, custo, tipo de produto (dimensão e peso, entre outras características), tipo de entrega (JIT, EP ou decendial) e ocupação dos centros de distribuição (visão estratégica da cadeia).

SB – Como é feita a escolha da empresa que vai transportar o aço. Isso é uma prerrogativa do cliente? Existe algum critério específico na usina?
Zenóbio – A Usiminas busca fortalecer as suas parcerias com empresas transportadoras que se identificam com seus valores. Hoje as transportadoras são escolhidas de acordo com os requisitos de segurança, qualidade e competitividade no processo de transporte, por critérios específicos, como forma de elencarmos as melhores empresas prestadoras de serviço. Contamos com avaliações mensais, buscando o monitoramento contínuo do nível de serviço prestado. Mesmo assim, quando o cliente demanda uma transportadora específica, nós o atendemos de acordo com seus anseios.

SB – Como é feito o acompanhamento do produto até a sua chegada ao consumidor?
Zenóbio – Hoje contamos com uma interface do sistema Usiminas e uma empresa de monitoramento capaz de acompanhar a carga até o cliente. Caso ocorra algum desvio ou qualquer outro problema na rota, a Usiminas é acionada automaticamente, juntamente com os órgãos responsáveis.

SB – Para evitar os casos de furtos e roubos, há algum tipo de monitoramento especial?
Zenóbio – A Usiminas possui parcerias com uma gerenciadora de risco que, após o produto embarcado, fica responsável pelo monitoramento, via satélite e/ou postos avançados, garantindo a entrega ao cliente, com segurança e qualidade, mitigando e controlando todos os riscos, buscando inibir preventivamente possíveis ações.

SB – Qual é o percentual médio deste acontecimento (furtos ou roubos) em um ano? Em tonelagem quanto isso significa?
Zenóbio – Infelizmente, os casos de sinistro ainda acontecem. Apesar de todos os controles e do gerenciamento de riscos, cargas siderúrgicas ainda são visadas em todo o Brasil. Em 2011, foram dezoito casos em cinco meses na Usiminas, totalizando cerca de 540 toneladas. Esses casos representam cerca de 0,02% do total movimentado.

SB – E para os processos de exportação, como é o ciclo?
Zenóbio – Hoje, a Usiminas conta com dois terminais portuários localizados em Cubatão (SP) (TMPC – Terminal Marítimo Privativo de Cubatão) e em Vitória (ES) (TPS – Terminal Privativo e de Uso Misto de Praia Mole). O primeiro atende basicamente o fluxo de siderúrgico da Usina de Cubatão, e o segundo atende o fluxo siderúrgico da Usina de Ipatinga. O TMPC é um porto privado de uso misto, que oferece excelentes condições para despacho e recebimento de cargas. Está localizado estrategicamente em conexão rodoviária e ferroviária com os maiores centros produtores e consumidores do Brasil. O TPS é um terminal privado de uso misto em conjunto entre a Usiminas, Gerdau e ArcelorMittal, responsável pela exportação de produtos siderúrgicos, entre outros, e recebimento de algumas matérias-primas da usina de Ipatinga, com acesso a estrada de ferro Vitória-Minas.

SB – E com respeito à qualidade, quando e como são emitidos os certificados de origem?
Zenóbio – A Usiminas emite um certificado de qualidade do produto contendo todos os dados que comprovam a qualidade e o atendimento às necessidades técnicas do cliente. Este certificado contém desde os dados da composição química do produto, propriedades mecânicas e resultados dos ensaios realizados. Este certificado é assinado pelo responsável da garantia da qualidade da planta.

SB – Há alguma auditoria ou controle que acompanha este processo?
Zenóbio – Sim. A Usiminas possui um plano de auditorias internas que acompanham todos os processos envolvidos na produção do aço, desde a área de vendas e de planejamento até a logística de distribuição e armazenamento. Além das auditorias internas, a Usiminas possui um plano de auditorias externas, como a manutenção do monitoramento das ISO 9001, ISO/TS 16949, ISO 14001 e OHSAS 18001.

SB – Caso haja algum problema de qualidade, lá no momento do uso, existe um sistema na usina que consegue rapidamente identificar a questão?
Zenóbio – As usinas possuem uma equipe de assistência técnica que realiza visitas periódicas aos clientes e pode ser acionada quando ocorre algum problema de qualidade com os produtos Usiminas. Através do código do produto, esta equipe monitora todos os parâmetros envolvidos na produção daquele produto para buscar e resolver os problemas. Contamos também com laboratórios e um desenvolvido Centro de Pesquisa, que é utilizado para resolver problemas mais complexos, garantindo sempre a qualidade dos produtos Usiminas.
www.usiminas.com

O peso da logística na siderurgia

Siderurgia Brasil — Edição 74

Na indústria siderúrgica, a obtenção de bons resultados depende da eficiência das operações de transporte em toda a cadeia, desde a jazida de minério até o usuário final do aço.

Em um mercado tão competitivo como é hoje o mercado mundial de produtos siderúrgicos, as empresas não podem descuidar de nenhuma das etapas de suas cadeias produtivas. Na indústria siderúrgica, a logística de movimentação de materiais sempre foi um fator fundamental para garantir bons resultados – e agora é mais ainda. Seja entre a mina e a usina ou entre a usina e o porto ou o cliente final, o transporte precisa ser feito com a máxima eficiência e o mínimo custo possível, o que exige uma perfeita combinação de equipamentos modernos com sistemas de gerenciamento avançados.
Na indústria siderúrgica brasileira, a logística sempre foi tratado com total profissionalismo. As siderúrgicas nacionais investem continuamente para manter seus sistemas de movimentação de materiais dentro e fora das usinas constantemente “lubrificados”, através da contínua renovação de seus equipamentos e de seus sistemas de gestão. Para isso, contam com fornecedores de produtos e serviços de primeira linha, que utilizam tecnologias desenvolvidas dentro e fora do país. E, cada vez mais, novas empresas estrangeiras se mostram dispostas e entrar nesse mercado, que deve acompanhar o crescimento do setor no Brasil que, como bem se sabe, tem diversos novos projetos de investimentos sendo implementados ou ainda nas gavetas, à espera do momento certo.
Nesta edição, alguma dessas empresas – usinas ou fornecedoras de produtos e serviços – revelam suas estratégias para manter a eficiência de seus sistemas ou crescer dentro de um mercado tão exigente como tem sido a indústria siderúrgica brasileira